In continue productieomgevingen ligt de oorzaak van een storing zelden bij de productieapparatuur zelf; vaker begint het bij een over het hoofd geziene infrastructuur die pas aandacht krijgt wanneer de productie wordt verstoord. Bij een toonaangevende drankenproducent in Hongarije werd dit duidelijk toen de verslechterende vloer in de siroopruimte de hygiëne, veiligheid en productiecontinuïteit in gevaar bracht.

In dit stadium was het probleem niet langer van technische aard, maar betrof het een operationeel risico dat inherent was aan de procesomgeving. Vanuit het perspectief van operationeel management weerspiegelt dit een verschuiving van reactief onderhoud naar proactieve risicobeperking, waarbij infrastructuurfalen wordt beschouwd als een systemische bedreiging in plaats van een geïsoleerd defect. De reactie vereiste daarom meer dan alleen reparatie; het vereiste het elimineren van een storingspunt zonder de productie te onderbreken.

Uitdagingen en eisen van de klant

Na meer dan 25 jaar dienst had de vloer van de siroopruimte structurele schade opgelopen. Meerdere generaties kunstharscoatings en mortel waren over de originele keramische tegels aangebracht, waardoor een gelaagd systeem was ontstaan dat de aantasting verborgen hield in plaats van deze op te lossen.

Dit resulteerde in een samenloop van risico's: binnendringend water dat de aantasting van de ondergrond versnelde, delaminatie die de draagkracht ondermijnde, verlies van naleving van EHS- en hygiënevoorschriften, en toenemende blootstelling aan ongeplande productieonderbrekingen. In operationele termen betekent dit een opeenstapeling van verborgen falingsmechanismen, waarbij kortetermijnoplossingen de kwetsbaarheid van het systeem op de lange termijn vergroten.

Cruciaal was dat elke langdurige stilstand onmiddellijke operationele en financiële gevolgen zou hebben gehad. De eis was daarom niet alleen technische prestatie, maar ook ingrijpen zonder verstoring. De klant had behoefte aan een systeem dat de structurele integriteit kon herstellen tot voedselveilige normen, terwijl het bestand was tegen blootstelling aan chemicaliën, mechanische belasting en CIP-regimes, en veilige werkomstandigheden garandeerde. Levering in een operationele omgeving en het elimineren van terugkerende onderhoudscycli waren essentieel.

Oplossing

Stonhard implementeerde een volledig nieuw kunstharsvloersysteem, waarbij al het beschadigde materiaal werd verwijderd en vanaf een stabiele ondergrond opnieuw werd opgebouwd. Deze aanpak sluit aan bij de principes van betrouwbaarheidstechniek, waarbij de grondoorzaken worden geëlimineerd in plaats van beheerd door herhaalde ingrepen.

De opdracht omvatte het verwijderen van de onstabiele ondergrond en de installatie van een geïntegreerd systeem van 420 m² met lagen voegmiddel, mortel en afdichtingsmiddel. De structurele integriteit werd hersteld met Stonset TG6, waarbij Stonclad UR werd toegepast voor de afwerking en naadloze overgangen, en Stonclad UT Light als de uiteindelijke gestructureerde oppervlakte voor duurzaamheid en slipweerstand. Elke laag was bacteriostatisch, wat de naleving van de hygiënevoorschriften ondersteunde.

De uitvoering in een operationele omgeving vereiste een gefaseerde strategie. De siroopruimte werd in twee zones verdeeld, waardoor de productie kon worden voortgezet tijdens de installatie. Hoewel deze aanpak ervoor zorgde dat er geen stilstand was, bracht het wel operationele complexiteit met zich mee. Nauwkeurige coördinatie en milieubeheersing waren noodzakelijk om het risico op kruisbesmetting te minimaliseren. Foliegordijnen waren daarom cruciaal voor het handhaven van de scheiding en het waarborgen van zowel de productiecontinuïteit als de integriteit van de installatie.

Het resultaat is niet alleen een verbeterde vloer, maar de eliminatie van een systemische zwakte in een kritieke productiezone. De installatie verliep volledig zonder verstoringen, en de procesbetrouwbaarheid en milieubeheersing zijn verbeterd. Het systeem biedt bovendien een langere levensduur, waardoor toekomstige interventies minder vaak nodig zijn en de veiligheid en hygiëne onder continue bedrijfsomstandigheden worden verbeterd.

Vanuit strategisch oogpunt toont dit de waarde aan van de overstap van reactief onderhoud naar geplande veerkracht. Door de hoofdoorzaak van problemen weg te nemen, verlaagde de organisatie zowel de directe onderhoudskosten als de verborgen kosten die samenhangen met operationele risico's.

Resultaat

Dit project illustreert een breder operationeel inzicht: in continue productieomgevingen moet infrastructuur worden beheerd als een strategisch bedrijfsmiddel in plaats van een onderhoudskwestie. Door storingen bij de bron aan te pakken in plaats van steeds de symptomen te bestrijden, kunnen organisaties risico's verminderen, de betrouwbaarheid verbeteren en de prestaties op lange termijn optimaliseren.

Deze casus laat zien dat de meest effectieve interventies die zijn die systemische risico's wegnemen zonder verstoringen te veroorzaken – wat een verschuiving vereist van reactieve probleemoplossing naar veerkracht op systeemniveau.

Neem contact met ons op voor meer informatie.